산화물-결합 탄화규소는 고온 산업 응용 분야에서 일반적으로 사용되는 내화 재료로, 우수한 내마모성, 내식성, 열 전도성 및 고온 안정성을 갖추고 있습니다.- 생산 공정은 단순히 탄화규소 입자를 형태로 압축하는 문제가 아닙니다. 원료 선택, 배치 및 혼합, 성형, 건조, 고온-소성 등 여러 단계가 필요합니다. 각 생산 단계를 적절하게 제어하면 밀도, 강도 및 서비스 수명을 향상시킬 수 있습니다.산화물-결합 탄화규소.
1. 고품질-원료 및 과학적 배합
산화물 결합 탄화규소를 생산하려면 먼저 품질이 안정적인 탄화규소 원료를 선택해야 합니다. 제품 용도에 따라 다양한 크기의 탄화규소 입자와 미분말을 사용할 수 있으며, 합리적인 그라데이션을 통해 소재 내부의 충진 효과를 높일 수 있습니다.
또한 생산 공정에는 적합한 산화물 바인더 및 기타 보조 재료를 추가해야 합니다. 다양한 원재료의 비율은 제품의 성형 특성, 소결 특성 및 최종 강도에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 제조업체는 일반적으로 제품 사양과 실제 적용 환경을 기반으로 배합 계획을 개발해야 합니다.
2. 철저한 혼합과 효율적인 성형
배치 처리 후에 탄화규소 입자, 미세 분말 및 결합 성분의 균일한 분포를 보장하기 위해 모든 원료를 철저히 혼합하는 특수 장비가 필요합니다. 혼합 균일성의 정도는 산화물-결합 탄화규소의 내부 구조에 영향을 미치며 이는 생산 공정에서 중요한 단계입니다.
혼합 후 제품의 형상과 용도에 따라 적합한 성형방법을 선택합니다. 압축 성형과 같은 공정을 통해 재료는 안정적인 프리폼 구조로 형성될 수 있습니다. 성형 시 압력 및 성형 조건을 제어하여 균열, 박리, 밀도 불균일 등의 문제를 방지해야 합니다.
3. 건조 및 고온-소성
형성된 산화물-결합 탄화규소 프리폼은 내부 수분이 점진적으로 증발할 수 있도록 완전히 건조되어야 합니다. 건조 속도를 잘못 제어하면 프리폼에 균열이 생길 수 있습니다. 따라서 제품의 크기와 구조에 따라 적합한 건조 공정을 개발해야 합니다.
건조 후 제품은 소성 단계에 들어갑니다. 고온에서 산화물 결합 시스템은 상응하는 물리적, 화학적 변화를 겪으며 탄화규소 입자를 단단히 연결하는 안정적인 결합 구조를 점차적으로 형성합니다. 소성 온도, 가열 속도 및 유지 시간은 모두 최종 제품의 성능에 영향을 미칩니다. 따라서 소성 과정은 엄격하게 통제되어야 합니다.
4. 품질검사 및 완제품 가공
소성 후 산화물-결합 탄화규소의 품질을 테스트해야 합니다. 일반적인 테스트 항목에는 부피 밀도, 겉보기 다공성, 압축 강도, 굽힘 강도, 내마모성 및 고온-저항성이 포함됩니다.
높은 치수 정확도가 요구되는 제품의 경우 절단, 연삭 및 정밀 가공을 수행하여 제품이 고객 설치 및 사용 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다. 검수 및 가공이 완료된 후에야 제품 포장 및 배송이 진행됩니다.
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